汽車(chē)的儀表盤(pán)指針軸主要由車(chē)床加工而成，而傳統車(chē)床作業(yè)模式是每個(gè)車(chē)床由一名操作員不斷重復操作相同內容，容易造成操作員疲勞而導致安全事故的發(fā)生。因此，由線(xiàn)性模組車(chē)床上下料裝置取代人力，可提升整體加工效率、質(zhì)量穩定性、安全性與便利性，成為最佳解決方案。

 

早期車(chē)床上下料解決方案的控制部分通常有兩類(lèi)：一是人機界面HMI搭配可編程控制器PLC方案。但缺點(diǎn)是對于加工動(dòng)作復雜多變的產(chǎn)品，如汽車(chē)儀表盤(pán)指針軸大多需要進(jìn)行兩端加工，動(dòng)作會(huì )經(jīng)常發(fā)生變化，采用這種控制方案往往需要程序包開(kāi)發(fā)人員修改上下料裝置的運動(dòng)控制程序；二是CNC系統控制方案。此方案使用成本太高，且只能用于簡(jiǎn)單的上下料動(dòng)作，大材小用。因此，以人機控制器為控制核心的全新線(xiàn)性模組上下料解決；程序已成趨勢。

 

  通過(guò)人機控制器為控制核心，可輕松在現場(chǎng)修改線(xiàn)性模組車(chē)床上下料程序，不需要更改底層程序代碼，從而使其臨場(chǎng)操作更加便捷靈活。此外，此類(lèi)工件的加工對定位精度要求也很高，放置工件的允許精度最多不能超過(guò)10絲，如果誤差過(guò)大，會(huì )導致工件不能精確放到車(chē)床的卡盤(pán)里面。因此，采用三機一體運動(dòng)控制型交流伺服系統和高精度伺服馬達，通過(guò)高速運動(dòng)總線(xiàn)組成互聯(lián)網(wǎng)，滿(mǎn)足客戶(hù)加工件的高精度加工需求。

 

  經(jīng)測試，操作方便、性能穩定、控制準確和工作效率高，能夠充分滿(mǎn)足客戶(hù)加工的線(xiàn)性模組上下料作業(yè)需求，精減整個(gè)車(chē)間人力的同時(shí)滿(mǎn)足正常生產(chǎn)需要。

 

  在人力成本不斷上升的背景下，車(chē)床加工行業(yè)相對惡劣的操作環(huán)境，導致車(chē)床加工車(chē)間很難招到合適的員工。因此，線(xiàn)性模組車(chē)床上下料的自動(dòng)化改造是行業(yè)潮流所在，通過(guò)領(lǐng)先的工控想法和創(chuàng )新思維與客戶(hù)需求充分契合，助力行業(yè)客戶(hù)實(shí)現專(zhuān)業(yè)化和自動(dòng)化發(fā)展。